摘要：连接器在电子科技类产品、电脑、汽车以及网络通讯电子三“C”产品等很多行业中都有大量的使用，而端子是连接器的最主要的零件之一，因此端子的加工工艺水平的高低和质量的优劣对连接器的质量和常规使用的寿命有重要影响。本文主要阐述了电脑用连接器端子模具的加工工艺，对其工艺流程中常见的问题进行总结和分析，并提出双面剪切技术在电脑连接器端子模具加工中的运用。
随着社会的快速的提升的科技的迅猛进步，电子产业也获得了长足的发展，连接器端子模具的应用领域范围也在不断的扩大，据数据统计结果为，全球连接器运用普遍的几个领域分别是汽车、电脑、通信、工业、航天与军用等，随着电子科技类产品的发展，人类对于其功能、精度、体积、成本等都有了慢慢的升高的要求，作为电脑连接器的主要组件之一的端子，其成型模具的加工制造也逐渐慢慢的变精准，在其步距、材料厚度等方面的要求也慢慢变得严格。
电脑连接器端子模具有其基本的结构，它的整体的结构采用九块模板组合而成，主要工作部分零件材料采取高碳钢、合金钢；上模座、盖板和下模座采用S50C钢（或者45钢）材料制造成。模具整体采用的是预压式结构，其主要特征是卸料弹簧位于上模座内，这种设计形式与传统的设计形式（卸料弹簧位于上模板与卸料板之间）相比，一是能够使卸料板在拆卸或者锁紧的时候可以有明显效果地的保持平衡状态，避免发生倾斜现象；二是在冲压生产中，若遇到材料误传送或者废料上升等问题，能够有效保持凸模与卸料板和凹模之间的配合间隙不发生变动，使生产加工中出现的小故障对模具的寿命以及精度的影响作用降低至最小程度；三是细小折弯凸模、凹模还有卸料部位都是采用镶块式结构，这有利于后续冲压生产中模具的维护工作，并且还能为制作的完整过程中工程的改变提供方便。
模具的加工制造首先要进行模具设计工作，待设计经审查和核准之后，才能进行模具加工。主要模板的加工工艺流程（图1）和模具零件的加工工艺流程（图2）分别如下图。
在模具加工的过程中有时候凸模在工作的时候会切出金属毛刺掉落在下模面上，会导致带料下表面发生变形或者是压伤的现象，这主要是重切或者凸模崩刃引起的。而重切是在进行模具加工的时候冲裁轮廓前后发生部分重合的现象，后面的凸模把已切边缘刮下金属粉屑，或者凸模崩刃使刃口带有锯齿，把料带切出粉屑。正常的情况下，重切要重新更换凸模，凸模能够最终靠更换或者维修的方式解决。
成品的连接器端子一般是由成盘夹纸包装运送到电镀还有装配车间的。端子模具在生产的过程中，常常会发生料带呈一定扇形的现象，这主要是由于定位圆孔的前后两端受力变形不一致引起的[1]。料带扇形问题不仅会影响端子的电镀区域，还会对其装配速度和装配质量产生不良影响。如果发生这种问题，一般是通过大点矫正的方法来进行解决。
凸模锲入材料在冲切的时候进入凹模，由于凸模进入凹模深度太小、凹模磨损等问题，使凸模头端部和材料之间呈现真空的状态，或者在凸模以较高的速度回程的时候，由于冲切轮廓简单、冲切速度太快等原因，使凸模发生吸附料片，跳出凹模，造成运行料带变形或者压伤的现象。
近年来，随着电子科技类产品对功能、体积、精度等方面的要求慢慢的升高，电脑连接器端子的制作和加工业逐渐精细起来，端子的步距和材料厚度都在逐渐的变小，生产效率也有所提高，每次冲切的工件也增多了，模具形式也发生了很大的变化，这些提高和进步都对模具加工设计提出了更高的要求。尤其是在端子模具剪切方面，在传统的剪切方法中，首先经脱料板导向压料之后，凸模从模具的上方与凹模共同产生作用力将废料从材料上面剪切下来，最后收集在凹模落料口里面[2]。在这种剪切方式中，经常会出现端子压料状况发生明显的变化，受力不均而使工件材料极易出现剪切后出现毛刺大小不等、位置偏移或者工件形状发生扭曲等现象，继而由于扭曲又会引起凸模、凹模接触面不平、受力不均等问题，加重了零件的偏移和扭转现象，这样的情况是没有规律的，无法控制，也无法预测，因此给后续的工序调整带来了非常大的不确定性。这种问题才产生的原因很复杂，单纯的依靠在模具上增加调整工序是不能完全解决问题的[3]。因此，尝试引入了双面剪切的新工艺。双面剪切是将凸模倒置与下模上，将上模部分的凹模孔里面设置脱料杆，当上模往下运行的时候，脱料杆碰到材料后自动退回凹模孔内，与材料接触，并且紧紧压住材料，这时，下面的凸模从下往上冲切材料，将两面废料和端子分离开来，为避免卡料，开模的时候脱料杆将端子顶出脱料板，之后重复这样的一个过程。双面剪切能够一次性将两侧废料和端子分开，端子两侧的受力也非常均匀，因此避免了偏移扭曲问题的出现，极大的提高了端子的断面质量，并且为后面工序的控制偏移和翻料成为可能。
连接器作为信号传递的端口，在电子信息行业，如电脑、手机、家电等领域得到了广泛的应用。现阶段高端的连接器市场其实是由国外的厂商占据，这主要是由于国内连接器模具行业的工艺技术水平的限制作用[4]。连接器对模具制造业的要求非常的严格，首先，要具备高水平的模具设计工艺；其次，要具备高精度、高准确度的设备作为生产的基础；再次，对工艺流程中的工艺流程和技术的要求也非常的高，最后，设计、设备、技术三方面的有机结合对生产效率和生产质量的影响作用也非常的大。随信息技术的加快速度进行发展，连接器接口小型化、数据传输率极速化成为未来连接器端子发展的方向，这一方面可以在一定程度上促进模具生产企业不断的加强设备的投资，购买国外先进仪器设施，提高加工工艺水平，另一方面也能促进模具生产企业加强人才培训，使加工质量得到一定效果的提高[5]。
这些年，在电子信息技术发展的推动下，电脑在人们的日常生活中的运用愈来愈普遍，这极大的促进了连接器端子模具行业的发展。人们日益提高的生活水平和对生活品质的要求，对端子模具的加工工艺水平和产品的质量也有了更高的要求，连接器端子接口的小型化和数据传输率的极速化成为未来连接器端子模具研究的必然趋势。
[1].马春宇；袁军平；薄海瑞；径向磨削量对精密冷锻模具钢微观裂纹倾向的影响[J]；锻压技术；2011（06）：64-65
[2].严智勇；谭平宇；电源连接器面板冲压工艺与级进模设计[J]；模具工业；2010（01）：79-80
[3].王杰；王蕾；接触端子冲压工艺分析及多工位级进模设计[J]；锻压装备与制造技术；2010（02）：134-135
[4].方明财；李红林；陈博杰；李建军；毛俊挺；徐建凯；基于库特征的级进模孔关联设计方法研究[J]；锻压技术；2009（05）：101-102
[5].谷维亮；连接器端子件级进模的冲裁质量与磨损研究[D]；江苏大学；2009：120-123
