在现有技术中，模具板一般都会采用整体式加工，在整个模具板上加工和开孔等，这样就也许会出现模具板上的零部件尺寸不合格没办法使用后，需要对整块模具板来更换，生产所带来的成本高。此外，针对一些特殊制件，比如需要对制件两端一起进行侧抽芯，传统的斜导柱式抽芯机构占用空间大，没办法实现一模多腔，影响注塑生产效率，因此急需要克服这样一些问题，减少相关成本，提高生产效率。

  本实用新型的目的是克服现存技术的不足，提供一种连接器注塑模具结构，采用拼装式结构作为成型部件，易于更换，改进抽芯结构以提高注塑生产效率。

  为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种连接器注塑模具结构，包括顺序安装的公模固定板、模脚、公模承板、公模板、母模板、母模脱料板和母模固定板，所述的公模固定板和母模固定板上均设置有隔热板，母模固定板中间安装主流道板；所述的母模脱料板中间安装分流道板；所述的母模板中间安装凹模；所述的公模板上设置有抽芯机构和凸模，抽芯机构包括斜导块、滑块、垫板和镶件，镶件与凸模相连接。

  更进一步的，如上所述的主流道板与分流道板的连接面上设有分流道槽，分流道槽中间部位的顶端连接顶杆。

  进一步的，如上所述的抽芯机构底部设有滑槽，镶件固定在垫板上，垫板与滑块固定连接。

  更进一步的，如上所述的滑块与斜导块通过倾斜面滑动连接，斜导块与凹模固定连接。

  与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的结构设计简单，采用拼装式结构作为成型部件，易于更换，降低模具维护成本，在满足一腔多模的要求下改进抽芯结构，提高生产效率。

  附图中的标记为：1.隔热板；2.公模固定板；3.模脚；4.公模承板；5.公模板；6.母模板；7.母模脱料板；8.母模固定板；9.顶杆；10.冷却水道；11.导柱；12.导套；13.主流道板；14.分流道板；15.凹模；16.流道凝料；17.抽芯机构；18.制件；19.凸模；20.斜导块；21.滑槽；22.滑块；23.垫板；24.镶件；25.唧嘴。

  下面结合实施例参照附图进行详细说明，以便对本实用新型的技术特征及优点进行更深入的诠释。

  如图1-7所示，本实用新型的一种连接器注塑模具结构，包括顺序安装的公模固定板2、模脚3、公模承板4、公模板5、母模板6、母模脱料板7和母模固定板8，所述的公模固定板2和母模固定板8上均设置有隔热板1，对模具进行保温，减小热量流失，母模固定板8中间安装主流道板13，主流道板13中间安装唧嘴25和顶杆9，母模脱料板7中间安装分流道板14，主流道板13与分流道板14的连接面上设有分流道槽，分流道槽中间部位的顶端连接顶杆9，开模后通过顶杆9可以将流道凝料16自动顶出，降低劳动强度和提高生产效率。

  如图3-7所示，所述的母模板6中间安装凹模15；所述的公模板5上设置有抽芯机构17和凸模19，抽芯机构17包括斜导块20、滑块22、垫板23和镶件24，镶件24与凸模19相连接。抽芯机构17底部设有滑槽21，镶件24固定在垫板23上，垫板23与滑块22固定连接，滑块22与斜导块20通过倾斜面滑动连接，斜导块20与凹模15固定连接，在本实施例中，模具开模时，母模板6和公模板5分开，此时凹模15与凸模19分离，固定在凹模15上的斜导块20与凹模15中的滑块22沿着倾斜面相对移动，即实现连接器制件18圆孔的侧抽芯动作。抽芯机构17的数量设置为8个，由于连接器制件18需要在其两端同时抽芯，故一个需要2个抽芯机构17，为了更好的提高注塑效率，将2个制件18并排布置，这样2个制件18都能够最终靠2个抽芯机构17实现侧抽芯。

  进一步的，如上所述的公模承板4与母模板6上均设置有冷却水道10，起到冷却降温的作用，模具开合模通过导柱11与导套12的配合来保证直线分别嵌入安装在对应母模固定板8、母模脱料板7、母模板6和公模板5上，采用这种拼装式模具结构，便于更换和维护，可以分别采取了不同的材质来加工，提高关键成型部件的寿命，进一步的降低生产成本。

  通过以上实施例中的技术方案对本实用新型进行清楚、完整的描述，显然所描述的实施例为本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。